Огнезащитная краска для стальных конструкций

Знаете, каждый раз когда слышу про огнезащитную краску для стальных конструкций, вспоминаю как в 2020 на объекте в Новосибирске пришлось экстренно перекрашивать балки после проверки - думали сэкономим на грунтовке, а в итоге покрытие начало отслаиваться через полгода. Многие до сих пор путают термостойкие составы с настоящей огнезащитой, хотя разница принципиальная - первые просто не горят, а вторые должны вспучиваться при 200-300°C.

Как мы выбирали составы для промплощадки

Когда к нам на lejiajx.ru поступил запрос от цементного завода под Казанью, пришлось сравнивать пять марок. Помню как технолог упорно настаивал на немецком производителе, пока не выяснилось что их состав требует идеальной пескоструйной обработки - а у завода такой возможности не было. В итоге взяли российский аналог с допуском по ржавчине до 50 мкм.

Критичным оказался коэффициент вспучивания - для колонн цеха нужен был минимум 15-кратный, иначе предел огнестойкости R90 не достигался. Пришлось делать выкрасы на образцах и проверять в лаборатории ВНИИПО. Интересно что один состав при испытании дал неравномерное вспучивание - оказалось, мешали при низкой влажности.

Сейчас при подборе всегда спрашиваю про условия эксплуатации. Для цементных производств, где у ООО Ланфанг Лецзя много клиентов, важна стойкость к щелочным парам. Как-то видел покрытие которое за полгода в известковой пыли превратилось в пористую массу - защитный слой просто растворился.

Технология нанесения: где чаще всего ошибаются

Самая распространенная ошибка - нанесение при отрицательных температурах. Да, производители пишут что можно работать до -5°C, но при этом умалчивают что адгезия падает на 40%. Проверяли на эстакаде в декабре - весной уже появились трещины по границе наплывов.

Толщина слоя - отдельная история. Контролировать ее по мокрому слою бесполезно, нужны гребенки или магнитные толщиномеры. Помню случай на ТЭЦ, где подрядчик нанес 1.8 мм вместо требуемых 2.5 мм - при приемке предел огнестойкости не дотянул 15 минут, пришлось переделывать весь участок.

Особенно сложно с ребристыми поверхностями. Для таких случаев у нашей компании есть специальные методики - например сначала кистью промазываем углы, потом валиком основной слой. Но некоторые до сих пор пытаются использовать только распыление, потом удивляются непрокрасам в труднодоступных местах.

Совместимость с другими материалами

Когда работаем с металлоконструкциями где уже установлены уплотнения Шуанцзуань, всегда проверяем совместимость материалов. Была ситуация на вращающейся печи - огнезащита конфликтовала с чешуйчатым уплотнением, появлялись химические пятна. Пришлось разрабатывать буферный слой.

С трубной изоляцией тоже не все просто. Если огнезащитное покрытие наносится на участки примыкания к изоляции, нужно учитывать коэффициент температурного расширения. На одном из объектов в Химпроме из-за этого появились трещины по контуру фланцевых соединений.

Сейчас при комплектации объектов всегда учитываем что металлические прокладки и огнезащита работают в одном температурном режиме. Кстати, это одна из причин почему мы на lejiajx.ru всегда запрашиваем полные данные по смежным материалам.

Полевые испытания и реальные случаи

Запомнился эпизод на металлургическом комбинате - там тестировали краску с заявленным пределом R120. При проверке через полгода эксплуатации оказалось что в зоне частого термического воздействия (до 150°C) покрытие начало терять эластичность. Производитель потом признал что состав не рассчитан на циклический нагрев.

Для энергетических объектов важно учитывать вибрацию. Стандартные составы после года эксплуатации на турбинных фундаментах показывали отслоения - пришлось искать модификации с повышенной эластичностью. Сейчас рекомендуем специальные линейки для таких условий.

Интересный случай был на горнодобывающем предприятии - там огнезащитная краска для стальных конструкций применялась в комбинации с нашими уплотнениями для вращающихся печей. Пришлось разрабатывать технологический регламент поочередного монтажа - сначала огнезащита, потом уплотнения, с технологическим перерывом 72 часа.

Экономика и сроки службы

Многие заказчики пытаются экономить на подготовке поверхности, не понимая что это сокращает срок службы вдвое. Видел покрытие которое на ржавой стали продержалось всего 2 года вместо заявленных 7. Причем производитель был прав - в паспорте четко указана необходимость очистки до Sa 2.5.

Сейчас при расчетах всегда учитываем что для цементной промышленности, где у ООО Ланфанг Лецзя большой опыт, интервал перекраски будет короче - сказывается агрессивная среда. Обычно рекомендуем осмотр через 3 года вместо стандартных 5.

Кстати, заметил что качественные составы после 4-5 лет службы часто можно не менять полностью, а только ремонтировать локально. Это особенно важно для действующих производств где остановка стоит дорого. На химическом заводе в Дзержинске так поддерживаем покрытие уже 8 лет - только точечные ремонты раз в два года.

Что изменилось за последние годы

Раньше все гнались за толщиной слоя, сейчас тенденция к тонкослойным составам. Помню как в 2019 доказывал заказчику что 1.2 мм современного материала защищает лучше чем 3 мм старого - пришлось везти образцы на испытания. Сейчас это уже общепринятая практика.

Сильно улучшились показатели по адгезии - новые полимерные основы позволяют наносить на поверхности с остаточной влажностью. Для северных регионов это серьезное преимущество - не нужно ждать идеальных погодных условий.

Заметил что производители стали больше внимания уделять совместимости с другими системами защиты. Особенно это важно для таких комплексных поставщиков как наша компания - когда мы поставляем и уплотнения, и изоляцию, и огнезащиту, все должно работать как единая система.

В итоге скажу так - хоть технологии и шагнули вперед, основные проблемы все те же: неподготовленные поверхности, нарушение технологии нанесения и попытки сэкономить не на том. Иногда проще потратить лишнюю неделю на подготовку, чем потом переделывать весь объект. Проверено на десятках промышленных площадок от Хабаровска до Калининграда.